CÁC CHUYÊN ĐỀ

✅ Cung cấp cho học viên nhận thức về cách thức sắp xếp, bố trí môi trường làm việc khoa học theo 6S.

✅ Hướng dẫn xây dựng nhà máy 6S & trực quan.

✅ Hướng dẫn xây dựng bộ tiêu chuẩn nhà máy sản xuất.

✅ Hướng dẫn vẽ sơ đồ “near miss” để kiểm soát an toàn .

✅ Hướng dẫn xây dựng bộ tiêu chí đánh giá hệ thống 6S.

✅ Tăng hiệu quả, năng suất làm việc

✅ Giảm bớt thời gian tìm kiếm/ sản xuất

✅ Tạo ra lưu trình thông suốt & trôi chảy

✅ Tăng sự ổn định trong quản lý

✅ Tăng sự linh hoạt trong qui trình

✅ Giảm chi phí

✅ Tăng chất lượng

✅ Dễ phát hiện sự cố về chất lượng

✅ Có nhiều cơ hội giải quyết vấn đề hơn

✅ S1: Sàng lọc – loại bỏ tất cả các vật dụng không cần thiết.

✅ S2: Sắp xếp – tổ chức khoa học khu vực làm việc theo FIFO, tần suất sử dụng và dễ tiếp cận; giới thiệu mối quan hệ giữa S2 và quản lý trực quan.

✅ S3: Sạch sẽ – vệ sinh chính là kiểm tra.

✅ S4: Săn sóc – tiêu chuẩn hóa.

✅ S5: Sẵn sàng: kiểm tra đánh giá, áp dụng các quy tắc trực quan theo chuẩn quốc tế ISO vào xây dựng chuyền Lean thí điểm.

✅ S6: An toàn.

✅ Hiểu rõ các khái niệm cơ bản về Lean, các nguyên lý và lợi ích của Lean so với các phương pháp sản xuất truyền thống.

✅ Hiểu về các công cụ Lean cơ bản hỗ trợ cho trung tâm R&D.

✅ Chuẩn bị nhân lực theo định hướng mô hình Lean trong tập đoàn

✅ Xây dựng một môi trường làm việc hiệu quả (nâng cao năng suất và chất lượng, giảm giá thành), an toàn, tôn trọng lẫn nhau.

✅ Thay đổi tư duy Lean và hiểu rõ lợi ích của Lean: chất lượng, năng suất, giao hàng, linh hoạt và văn hóa doanh nghiệp.

✅ Áp dụng 5 nguyên lý Lean trong tổ chức công việc.

✅ Nắm rõ thực trạng, các điểm mạnh và cơ hội cải tiến trọng điểm cho nhà máy.

✅ Giới thiệu tổng quan và mục tiêu.

✅ Lịch sử hình thành Lean.

✅ 5 nguyên lý cơ bản của hệ thống Lean.

✅  Các công cụ Lean cơ bản.

✅ Trò chơi mô phỏng minh họa lợi ích Lean.

✅ Đào tạo đội ngũ CB-CNV nhận diện và phân loại  các lãng phí đang tồn đọng trong hệ thống vận hành, sản xuất.

✅ Loại bỏ các lãng phí để hệ thống sản xuất, vận hành đạt hiệu suất làm việc cao hơn.

✅ Tăng hiệu quả, năng suất làm việc.

✅ Giảm bớt thời gian tìm kiếm/ sản xuất.

✅ Tạo ra lưu trình thông suốt & trôi chảy.

✅ Tăng sự ổn định trong quản lý.

✅ Tăng sự linh hoạt trong qui trình.

✅ Giảm chi phí

✅ Tăng chất lượng

✅ Dễ phát hiện sự cố về chất lượng

✅ Có nhiều cơ hội giải quyết vấn đề hơn

Nhận diện 8 loại lãng phí đang tồn đọng, gồm có:

✅ Hàng hư/ lỗi

✅ Sản xuất thừa

✅ Chờ đợi

✅ Không tận dụng tối ưu năng lực/ trí tuệ

✅ Vận chuyển

✅ Tồn trữ

✅ Thao tác thừa.

✅ Công đoạn thừa

-> Thực hành ở xưởng để tìm ra các lãng phí và tìm cách loại bỏ

✅ Cung cấp một phương pháp tiếp cận và giải quyết vấn đề một cách hiệu quả và khoa học theo 4 bước PDCA.

✅ Ngăn chặn vấn đề tái diễn bằng cách loại bỏ nguyên nhân gốc

✅ Xây dựng đội ngũ chuyên gia giải quyết vấn đề ở tất cả các cấp, loại bỏ chủ nghĩa “anh hùng cá nhân”

✅ Phát triển tư duy giải quyết vấn đề A3 PDCA

✅ Nhận diện và giải quyết vấn đề một cách hiệu quả và khoa học ngay sau khi xảy ra.

✅ Phát triển những kỹ năng/ năng lực nhận diện, giải quyết vấn đề tận gốc

✅ Thiết lập mục tiêu rõ ràng và tiến hành phân tích vấn đề và phân tích nguyên nhân gốc.

✅ Lựa chọn các giải pháp ngắn và dài hạn tốt nhất, tập trung vào việc khắc phục ngay và loại bỏ các nguyên nhân gốc rễ, giải quyết dứt điểm vấn đề, ngăn ngừa tình trạng vấn đề tái diễn.

✅ Phát triển kỹ năng kiểm tra và điều chỉnh sau khi thực hiện các giải pháp.

✅ 4 giai đoạn PDCA của chu trình giải quyết vấn đề.

✅ Các phương pháp/ kỹ thuật phân tích nguyên nhân theo giản đồ xương cá, Pareto, 5 WHY.

✅ Phát triển các giải pháp ngắn hạn và dài hạn, tiêu chí đánh giá.

✅ Kiểm tra và theo dõi.

✅ Hướng dẫn giải quyết một số vấn đề trọng tâm trong vận hành trung tâm bằng PDCA.

✅ Rút ngắn thời gian chuyển đổi sản xuất (QCO hoặc SMED) thông qua việc rút ngắn quy trình thay đổi thiết bị sản xuất trong thời gian ngắn nhất có thể để:

✅ Đáp ứng nhu cầu thay đổi liên tục và nhanh chóng nhiều mẫu mã mới trên chuyền sản xuất mẫu.

✅ Tăng thời gian cho việc thêm giá trị và năng suất.

✅ Xây dựng một qui trình có tổ chức nhằm giảm thiểu liên tục thời gian chuyển đổi từ mẫu mã này sang mẫu mã khác một cách nhanh chóng và hiệu quả nhất.

✅ Hỗ trợ nhà máy nâng cao năng suất, chất lượng và khả năng linh hoạt trong việc đáp ứng nhu cầu đa dạng của khách hàng.

✅ Phương pháp chuyển đổi sản xuất nhanh QCO/ SMED.

✅ Các công cụ chuyển đổi nhanh QCO/ SMED.

✅ Thực hành: khảo sát các cơ hội ứng dụng QCO/ SMED trong việc thay đổi các công cụ, máy móc thiết bị, …

✅ Thực hành: sơ đồ SWIM-LANE xác định qui trình chuyển đổi sang đơn hàng mới theo tiêu chuẩn.

✅ Đào tạo kỹ thuật vẽ sơ đồ lưu trình: Top Down; Spaghetti, SIPOC, sơ đồ sản phẩm/ qui trình, sơ đồ dòng chảy sản phẩm (PFC: Product Flowchart).

✅ Giúp học viên nắm vững kỹ thuật vẽ sơ đồ qui trình để hiển thị trực quan.

Cung cấp cho học viên cách vẽ và phân tích các sơ đồ hiện trạng:

✅ Sơ đồ Spaghetti toàn bộ nhà máy bắt đầu từ kho vật tư cho đến kho thành phẩm.

✅ Sơ đồ top down qui trình phát triển sản phẩm.

✅ Sơ đồ SIPOC qui trình CNPT – HT – TK.

✅ Sơ đồ PFC nhà máy.

➡ Từ đó định hướng các cơ hội cải tiến cho sơ đồ tương lai.

✅ Sơ đồ sản phẩm – qui trình.

✅ Sơ đồ SIPOC.

✅ Sơ đồ Spaghetti.

✅ Phân tích các sơ đồ hiện trạng; định hướng các cơ hội cải tiến cho sơ đồ tương lai.

✅ Kaizen – Cải tiến (báo cáo cải tiến trọng điểm 1 trang).

✅ Cân bằng chuyền theo phương pháp Yamazumi bảo đảm tỉ lệ cân bằng chuyền 85% trở lên.

✅ Người quản lý biết cách thiết kế chuyền Cell, cân bằng khối lượng công việc trên tất cả các trạm làm việc dựa trên mối quan hệ giữa thời gian chu kỳ Cycle-time và nhịp sản xuất Takt-time.

✅ Cân bằng chuyền sản xuất theo bảng Yamazumi để loại bỏ tất cả các nút thắt cổ chai trên các quy trình sản xuất từ cắt – gia công – may – hoàn chỉnh…

✅ Tính toán và cân đối lại nhân lực bố trí, công suất máy và quản lý dòng nguyên vật liệu đầu vào và lưu chuyển trên chuyền.

✅ Thiết kế layout mới dựa trên mô hình Lean cell và Yamazumi

✅ Nguồn dữ liệu thời gian chuẩn hỗ trợ quá trình xây dựng Yamazumi thiết kế.

✅ Thu thập dữ liệu, vẽ và phân tích sơ đồ Yamazumi hiện trạng để xác định cơ hội cải tiến hỗ trợ công tác tái cân bằng chuyền thực tế.

✅ Đề xuất ý tưởng cải tiến theo ECRS.

✅ Xây dựng nguồn video thao tác chuẩn để làm nền tảng đào tạo công nhân mới và hỗ trợ chuyển đổi mã hàng nhanh.

Chương trình hướng đến mục tiêu giúp cho các nhà lãnh đạo doanh nghiệp:

✅ Biết cách áp dụng quy trình 7 bước của Hoshin Kanri để lập kế hoạch và triển khai những chính sách mới một cách khoa học, hiệu quả.

✅ Nắm vững được các công cụ hỗ trợ triển khai chính sách Hoshin Kanri như: Mô hình Catchball, Ma trận X, Bảng triển khai chiến lược, Chiến lược A3, Phân tích SWOT, Tư duy giải quyết vấn đề PDCA, …

✅ Lập ra kế hoạch chiến lược Hoshin giúp xây dựng được sự liên kết, đồng thuận, và cam kết của tất cả các cấp độ hướng về các mục tiêu chung.

✅ Hoạch định và triển khai những chính sách mới trong ngắn hạn và dài hạn theo phương pháp khoa học, dễ nắm bắt cũng như phù hợp với Tầm Nhìn và Sứ Mệnh của công ty, qua đó chuyển hóa được chính sách trên lý thuyết thành kết quả thật sự, liên tục cải tiến để nâng cao vị thế của doanh nghiệp.

✅ Phương pháp đo lường hiệu suất của các hoạt động trong quá trình triển khai chính sách mới

✅ Củng cố tổ chức thông qua việc duy trì hiệu suất cao và tạo ra kết quả lâu dài.

✅ Tổng quan về Triển khai chính sách Hoshin Kanri: khái niệm, nguồn gốc, lợi ích, các thuật ngữ.

✅ Thảo luận tình huống.

✅ 7 bước trong quy trình hoạch định & triển khai chính sách Hoshin Kanri và các công cụ hỗ trợ.

✅ Trách nhiệm và sự hỗ trợ của cấp lãnh đạo và cấp quản lý trong quá trình hoạch định và triển khai chính sách Hoshin Kanri.

✅ Thực hiện xác định mục tiêu theo nguyên tắc S.M.A.R.T

• Thực hành phân tích SWOT
• Thực hành tư duy A3 và Báo cáo A3.